การปรับปรุงขั้นตอนการทำงานเพื่อลดของเสียในกระบวนการยิงรหัสผลิตผ้าเบรก Improvement Work Method for Defect Reduction in Marking Brake Pad Process

Abstract

กรณีศึกษาบริษัทผลิตผ้าเบรกพบของเสียประเภทตำแหน่งตัวอักษรเอียงบนชิ้นงานในกระบวนการยิงรหัสผลิต จำนวน 10,976 ชิ้นต่อวัน คิดเป็น 81% ของแผนการผลิตรายวัน ซึ่งเกิดจากชิ้นงาน 10 รุ่น ในเบื้องต้นก่อนคณะผู้วิจัยเข้าไปทำการศึกษาพบว่า ทางบริษัทแก้ไขปัญหาดังกล่าว โดยการจัดพนักงาน 1 คนต้องจัดรูปแถวชิ้นงานบนสายพานก่อนเข้าเครื่องยิงรหัสผลิต ส่งผลให้ใช้แรงงานคนเพิ่มขึ้น คณะผู้วิจัยจึงทำการศึกษาการทำงานของกระบวนการด้วยแผนภูมิการไหลของกระบวนการ วิเคราะห์คุณค่าของกิจกรรม ตั้งคำถาม 5W1H พบว่าสาเหตุหลักมาจากการออกแบบระบบสายพานไม่เหมาะสมกับกระบวนการผลิต แล้วประยุกต์ใช้หลักการ ECRS ในการหาแนวทางปรับปรุงโดยได้ทำการปรับปรุงสายพานลำเลียงและปรับระยะห่างชิ้นงานเริ่มต้นตั้งแต่เครื่องอบสี โดยการทำตารางคำนวณที่ใช้ชิ้นงาน 10 รุ่น ในการทดสอบเพื่อหาผลลัพธ์จำนวนชิ้นงานต่อแถวและระยะห่างชิ้นงานเริ่มต้นที่เหมาะสมไปใช้ทำงาน จากการทดสอบทางสถิติที่ระดับความเชื่อมั่น 95% พบว่า การปรับค่าตัวแปรต่างๆจากตารางคำนวณสามารถลดของเสียประเภทตำแหน่งตัวอักษรเอียงบนชิ้นงานได้ 10,976 ชิ้นต่อวัน หรือคิดเป็นจำนวนของเสียที่ลดลง 100% ของแผนการผลิตรายวัน นอกจากนี้ยังมีกำลังการผลิตเพิ่มขึ้นจากเดิมเฉลี่ย 1 ชิ้นต่อแถว และระยะเวลาคืนทุนของการปรับปรุงสายพานลำเลียง คือ 1.275 วัน

Brake pad manufacturing found the incorrect position of text on brake pad defect in the marking process 10,976 pieces per day or 81% of the daily production plan and caused defects from 10 models. The temporary solution of the company before investigators studied process shown that provided an operator to arrange brake pad rows on the conveyor before pass the marking machine so caused to hire the operator. Investigators studied the work method by flow process chart, analyzed the value of activities, queried 5W1H shown that the main cause of the defect was inappropriate designing the conveyors in the process then applied ECRS principle to find improvement way by making new conveyors and adjusting the initial spacing of brake pad in the oven. The formula table was made by using 10 models to find the number of brake pads per row and appropriate initial spacing of brake pad to actual work. Result from statistical testing at 95% confidence level shown that adjusted the value of variables from formula table that could reduce the incorrect position of text on brake pad defect 10,976 pieces per day or 100% of the daily production plan. Besides, average capacity increased 1 piece per row and the payback period of improvement conveyors was 1.275 days.

Keywords

5W1H; หลักการ ECRS; การทดสอบสมมติฐาน; ระยะเวลาคืนทุน

5W1H;ECRS Principle; Hypothesis Testing; Payback Period