Garment Production Process Improvement to Increase Production Efficiency: A Case Study of ABC Co., Ltd.การปรับปรุงกระบวนการผลิตเสื้อผ้าสำเร็จรูปเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต: กรณีศึกษาบริษัท ABC จำกัด

Abstract

บริษัท ABC จำกัดเป็นธุรกิจรับจ้างผลิตเสื้อผ้าสำเร็จรูปตามความต้องการของลูกค้า (Original Design Manufacturing) โดยปัจจุบันกำลังประสบปัญหาด้านการส่งมอบสินค้าล่าช้า ทำให้เสียคะแนนการประเมินด้านการส่งมอบสินค้าตรงเวลา และสูญเสียรายได้จากอัตราส่วนลดตามวันที่ส่งมอบสินค้าเกินกำหนด รวมถึงการเก็บเงินค่าขนส่งสินค้าทางอากาศจากโรงงานตามข้อตกลงการส่งมอบ ซึ่งจากข้อมูลที่ได้มีการบันทึกไว้ย้อนหลัง 1 ปี พบว่าสาเหตุหลัก เกิดจากปัญหาด้านความล่าช้าในการผลิต เป็นผลให้ผลิตสินค้าเสร็จหลังจากวันกำหนดส่งมอบสินค้า ทางผู้จัดทำจึงได้เลือกสินค้ารุ่นตัวอย่างที่มีการบันทึกว่ามีจำนวนและมูลค่าความเสียหายจากการที่ส่งมอบล่าช้ามากที่สุดมาเป็นตัวอย่างในการศึกษาครั้งนี้ โดยผลการศึกษาพบว่า ก่อนการปรับปรุงมีขั้นตอนการผลิตในรุ่นสินค้าตัวอย่างทั้งหมด 30 สถานี ความเร็วในการผลิตเฉลี่ย 106 วินาทีต่อตัว มีกำลังการผลิต 272 ตัวต่อวัน ใน 1 วันทำงาน 8 ชั่วโมง คิดเป็นประสิทธิภาพการผลิตที่ 54% ซึ่งหลังปรับปรุงขั้นตอนการผลิตและจัดสมดุลการผลิตใหม่ โดยใช้หลักการจัดสมดุลสายการผลิต และเทคนิค ECRS ที่สามารถเข้ามาช่วยลดขั้นตอนการผลิต ลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในขั้นตอนการผลิต การจัดเรียงขั้นตอนการทำงานใหม่ รวมถึงการกระจายงานย่อยไปยังสถานีใกล้เคียงเพื่อปรับสมดุลของระยะเวลารอคอยในแต่ละสถานี พบว่าลงมีขั้นตอนการผลิตลดลงเหลือ 28 สถานี มีรอบการผลิตเฉลี่ยลดลงเหลือ 77 วินาทีต่อตัว ส่งผลให้มีกำลังการผลิตเพิ่มขึ้นเป็น 374 ตัวต่อวัน คิดเป็นประสิทธิภาพการผลิตที่ 80 %

ABC Co., Ltd., a garment manufacturer operating as an Original Design Manufacturing (ODM) company, is currently facing issues related to delayed delivery, resulting in a decline in on-time delivery performance, discounted rates due to late delivery, and increased air freight costs. The primary cause of these problems, identified through the analysis of last year's records, is factory production delays. Therefore, We chose the sample product that was recorded to have the highest amount and value of damage from delayed delivery as a sample for this study. The results of the study found that before the improvement, there were 30 stations in the production process for the sample product models. The average takt time was 106 seconds per unit, with a production capacity of 272 units per day in 1 working day of 8 hours, which is considered to be a production efficiency of 54%. After improving the production process and rebalancing production. Using the principle of Line balancing and ECRS techniques can help to reduce the steps and waste that occur in the production process. Rearranging work steps This includes distributing subtasks to nearby stations to balance waiting times at each station. The results were found that the production process was reduced to 28 stations, with the average takt time reduced to 77 seconds per piece which made the increase in production capacity to 374 pieces per day and a production efficiency of 80%.