Page Header

กรณีศึกษาการเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการบรรจุเนื้อปลาทูน่าแช่แข็ง
A Case Study to Increase Packing Efficiency of Frozen Tuna Loin

Sunee Eadmusik, Ilada Techasri, Wanticha Savedboworn

Abstract


ประสิทธิภาพการบรรจุเนื้อปลาทูน่าแช่แข็งขนาดบรรจุ 6 กิโลกรัม/ถุง ของบริษัทกรณีศึกษามีค่าต่ำกว่าค่าคาดหวังที่บริษัทกำหนด คือ มีค่า 51 ถุง/คน/ชั่วโมง เทียบกับ 60 ถุง/คน/ชั่วโมง ตามลำดับ เมื่อพิจารณาโดยอาศัยเครื่องมือทางการจัดการต่างๆ พบว่า สาเหตุที่ทำให้ประสิทธิภาพการบรรจุต่ำมีอยู่ 3 สาเหตุหลัก คือ จำนวนพนักงานไม่สอดคล้องกับแผนการผลิต ความชำนาญในการบรรจุของพนักงานแต่ละคนแตกต่างกัน และการเกิดคอขวดในขั้นตอนการชั่งปรับน้ำหนักที่ท้ายสายพานการผลิต ผลการศึกษา พบว่า บริษัทกรณีศึกษาสามารถลดจำนวนพนักงานบรรจุลงได้ 1 คน โดยไม่ส่งผลกระทบต่อน้ำหนักบรรจุ เมื่อกำหนดเวลามาตรฐาน (Standard Time) ที่ใช้ในการบรรจุเป็น 46.5 วินาที/ถุง ตามเวลาของพนักงานที่มีความชำนาญ และมีการฝึกอบรมพนักงานสามารถลดความสูญเสียได้จากเดิม 19.75% เป็น 12.75% (ลดลง 35.44%) ผลการทดลองยังพบว่า คอขวดที่ท้ายสายพานเกิดจากช่วงน้ำหนักของเครื่องชั่งไม่มีความเหมาะสม ภายหลังจากการปรับปรุงโดยการกำหนดจำนวนพนักงานที่เหมาะสม กำหนดเวลามาตรฐานในการบรรจุและฝึกอบรมพนักงาน และปรับช่วงน้ำหนักของเครื่องชั่งบนสายพาน พบว่า ประสิทธิภาพการบรรจุมีค่าเป็น 55, 59 และ 60 ถุง/คน/ชั่วโมง ตามลำดับ ซึ่งตรงตามประสิทธิภาพเป้าหมายและสามารถลดต้นทุนการผลิตได้ 648,000 บาท/วัน

The packing efficiency of frozen tuna loin packing size 6 kg/pack of the case study company was lower than the target efficiency, which was 51 packs/person/hour based on expectations and perceived performance of 60 packs/person/hour. Considering several management tools, lower packing efficiency was due to 3 main causes: An uncorresponding number of workers to the production plan, different worker packing skills, and a bottleneck in packing weight verification at the end of packing line. In respect of this case study, the company could reduce the number of packing workers by one person without affecting the packing weight. When the standard packing time was set as 46.5 seconds/pack based on the performance of skilled workers and staff who have undergone training, the loss decreased by 35.44%, from 19.75% to 12.75% reduction. It was also found that a bottleneck at the end of packing line was a result of an inappropriate weighing range. After the improvements by recalculating a suitable number of workers, setting a standard packing time, providing training to staff and rearranging packing weights, the packing efficiency augmented to 55, 59 and 60 packs/person/hour respectively which reached the target efficiency and thus could reduce the production cost by 648,000 baht/day.


Keywords



Full Text: PDF

DOI: 10.14416/j.kmutnb.2022.02.006

ISSN: 2465-4698